核酸自测盒注塑生产投入产出比分析

核酸自测盒注塑生产投入产出比分析

  今天来看一个非常简单的塑料制品，最近却火遍了全球。

  一个普通的医疗器材：核酸自测盒。

  放在平时，这是个再普通不过的塑料制品，一种医疗耗材。可是现在疫情横行，这可是个可以救命的东西。在欧美，由于疫情肆虐，工厂停产，市场上一剂难求，美国市场上零售7美元一个。大量的订单正在涌向中国的工厂。

  据了解，现在国内已经有很多人已经在做或者正在准备做这个产品，或者是在准备的路上。其热情就像2020年初全民做口罩一样。

  有很多朋友想让我拿一个好的模具方案，以提高产品的质量和生产效率。我团队经过设计和精心策划，搞了几种常见的生产方案，但是由于各种生产模式的投入产出不同，因此生产成本也有很大的差异。我将这个课题放在朋友圈里，各种反映真是百花齐放百家争鸣，也没有一个最后的结果。

  我趁着这次来演讲的机会，将该核酸检测盒的各种生产模式的投入和产出做一个肤浅的分析，以期抛砖引玉。本演讲的最后一节，我准备将我认为的最佳方案结合我的二个新的专利技术，给大家做一个汇报，并广泛征求大家的意见，以便让我的团队不断地进步。

  第一方案：普通大水口+潜浇口

  模腔数：48•适用注塑机：国产200吨注塑机

  模具尺寸：550X480。模具厚度475

  模具简图

  投入：

  模具造价：10万人民币(以下都是指人民币)

  注塑机(200吨)：20万

  周边设备：10万

  共计40万元，按3年折旧，每年300天计算，每天折旧444元。

  由于是采用了大浇口结构，必然会出现无用的废料，当然，这个废料可以按一级回料回收，每天的浇口损失计算：浇口重量70克，注塑周期按8秒计算，每天的总模数10800模次，每天浇口总重量756公斤，浇口按一级回料回收(新料的5折)，ABS新料按16000/吨计算，一级回料按8000/吨计算，每天的浇口损失为0.756X8000=6048元。

  24小时的理论产量为：51.84万个，每个产品重量为0.0017公斤，每天的产品重量为881.28公斤。

  24小时总用料为881.28+756=1637.28公斤(1.63728吨)

  每天购买ABS原料的费用为2.09088万元，减去回收浇口的0.6048万元

  每天的购料开支为2.09088-0.6048=1.68808万元

  24小时的理论产值为518400X0.052元(产品单价)=2.69568万元。

  用于生产这个产品，这台注塑机在工厂的日常总开支：

  1，管理费：(产值的5%)0.134784万元(含房租)

  2，水电费：0.075万元

  3，人工费：0.1万元

  4，折旧费：0.044元

  5，原材料费：1.68808万元

  6，环保费：0.1万元•投入合计：2.141864万元

  假如企业风险按20%计算，每天的实际产值为2.156544万元

  每天的理论税前利润为: 2.156544 - 2.141864=0.01468万元

  日税后利润146.8元

  显然这种生产模式的投入产出是没有可操作性的，实际上企业的风险更大

  第二方案：针阀式热流道注塑模具

  模腔数：48

  适用注塑机：国产350吨

  模具尺寸：700X600。模具厚度550，由于针阀的结构，产品的排位比较分开，所以模具体积很大，需要比较大的注塑机。

  投入：

  模具造价：40万人民币(以下都是指人民币)

  注塑机(350吨)：35万

  周边设备：10万

  共计85万元，按3年折旧，每年300天计算，每天折旧995元。

  每天的浇口损失计算：零

  理论注塑周期：6秒

  24小时的理论产量为：69.12万个，按产品单价0.0052计算，每天的理论产值为：3.6万元

  每个产品重量为0.0017公斤，24小时总用料为1175公斤(1.1755吨)

  每天消耗ABS原料1.175吨，购料费用为1.175x1.6=1.88万元

  这台注塑机在工厂的日常总开支：

  1，管理费：(产值的5%)0.18万元(含房租)

  2，水电费：0.20万元

  3，人工费：0.1万元

  4，折旧费：0.995元

  5，原材料费：1.88万元

  6，环保费：0.1万元

  投入合计：3.455万元

  假如按这个模式生产，企业风险按5%计算，每天的产值为 3.6X0.95- 3.42万元

  每天的理论税前利润为: 3.42- 3.455=- -0.035万元

  显然这种生产模式的投入产出比为负值，而且实际上企业的风险值会更高。

  通过上述二个生产模式的投入产出比的分析，按常规的注塑工艺来做这个产品，是无利可图的。关键原因是产品单价低，模具一-次性投入高，在现实情况下，环保成本高，回款周期长，企业的经营风险系数高。

  面对这么大的市场，总是有办法的，我基本的考虑是: 1、大幅度提高生产效率，2、降低模具次性投入的成本。

  下面我提出一个生产模式:双层叠模，供大家参考，以期抛砖引玉。

  模具外观

  我们来看产品和浇口的布局

  从上图可以看到，我们采用的是双层叠模，它的怪异之处是没有传统的方铁和顶针板。

  我们搞注塑工艺的都知道，这种大面积布置的产品就是怕有飞边，因此动模板(B板)的强度和刚性非常重要，尤其是方铁之间的跨度比较大时，B板的厚度和强度必须足够，不然就会产生飞边。

  这次我们团队搞出了一个新的技术，颠覆了传统注塑模具的顶出模式，由于牵涉到知识产权的保护，我这里仅可以透露一点点，请大家谅解。

  从上图可以看到，顶出机构都是隐在模板里面的，B板是紧贴在模板上的，所以无论产品排位的面积有多大，根本不要考虑B板的刚性和强度。

  从上面的浇口图可以看到，传统的双层模具的二层的浇口的贯通都是异常麻烦的，现在采取的方法是利用一个巧妙的空间转换，利用一个大浇口，将二层的浇口变成一个浇注系统。

  我们现在来看看此方案的投入产出比的分析，以下是模具的参数

  模具的外形尺寸是：550X480，模具总厚度是420，是双层模具，每模的腔数是48X2=96

  生产投入：

  模具价格：20万元

  适用的注塑机：普通国产200吨机，20万元

  周边设备：10万元

  总计50万元，按3年摊折旧，每年按300天计算，每天折旧555元人民币

  注塑周期：(估计)4~8秒(看注塑机的性能而定)，假如和前面案例相同条件计算，用200吨机，按每个注塑周期6秒计算，估计24小时理论产量：138.24万个

  现在的售价是每个0.052元(上盖，人民币价)

  假如按注塑周期6秒计算，24小时的产量是138.24万个，每天的产值为7.18848万元，每天产品重量2.35吨，浇口重量1.244吨，除去浇口回收的费用，每天实际用料：2.35+1.244X0.5=2.972吨，按每吨16000计算，合计4.755万元。

  这台注塑机在工厂的日常总开支：

  1，管理费：(产值的5%)0.3594万元(含房租)

  2，水电费：0.10万元•3，人工费：0.1万元

  4，折旧费：0.555元

  5，原材料费：4.755万元

  6，环保费：0.1万元

  合计每天投入：5.9694万元

  每台机每天可产生税前利润1.22万元。

  以上的分析可能有很多不完善的地方，供大家参考。请大家提出宝贵意见，让我们共同进步。

• 2024/05/06
• 永胜动态

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