塑料注塑加工成型時四大問題分析解決方案

   一.注塑加工過程出現氣泡現象的解決辦法

  根據氣泡的產生原因,解決的對策有以下幾個方面:

  1.在制品壁厚較大時,其外表面冷卻速度比中心部的快,因此,隨著冷卻的進行,中心部的塑料樹脂邊收縮邊向表面擴張,使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有:

  a.根據壁厚,確定合理的澆口,澆道尺寸.一般澆口高度應為制品壁厚的50%~60%。

  b.至澆口封合為止,留有一定的補充注射料。

  C.注射時間應較澆口封合時間略長。

  d.降低注射速度,提高注射壓力。

  e.采用熔融粘度等級高的材料。

  2.由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡,解決的方法主要有:

  a.充分進行預幹燥。

  b.降低樹脂溫度,避免產生分解氣體。

  3.流動性差造成的氣泡,可通過提高樹脂及塑料模具的溫度、提高注射速度予以解決。

  二.注塑加工成型時主流道粘模的原因分析

  注塑加工成型時主流道粘模的原因及排除方法:

  1.冷卻時間太短,主流道尚未凝固。

  2.主流道斜度不夠,應增加其脫模斜度。

  3.主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當造成漏流。

  4.主流道粗糙,主流道無冷卻井。

  5.射嘴溫度過低,應提高溫度。

  三.注塑加工成型時生產緩慢的原因分析

  注塑加工成型時生產緩慢的原因及解決方法如下:

  1.塑料溫度、塑料模具溫度高,造成冷卻時間長。

  2.熔膠時間長,應降低背壓壓力,少用再生料防止架空,送料段冷卻要充分。

  3.機台的動作慢,可從油路與電路調節使之適當加快。

  4.塑料模具的設計要方便脫模,盡量設計成全自動操作。

  5.制作壁厚過大,造成冷卻時間過長。

  6.噴嘴流涎,妨礙正常生產。應采用自鎖式射嘴,或降低射嘴溫度。

  7.料筒供熱量不足,應換用塑化容量大的機台或加強對料的預熱。

  四.造成注塑加工制品不滿的原因分析

  造成注塑加工制品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥(包括阻力造成壓力過於耗損)。可能由以下幾個方面的原因導致而成:

  1.注塑加工機台原因:

  機台的塑化量或加熱率不定,應選用塑化量與加熱功率大的機台;

  螺杆與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中;熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低;注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流,而不能達到所需的注射壓力;射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗.

  2.注塑加工塑料模具原因:

  a.塑料模具局部或整體的溫度過低造成入料困難,應適當提高模溫;

  b.塑料模具的型腔的分布不平衡,制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應增加整個制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近,設置輔助流或澆口解決。

  c.塑料模具的流道過小造成壓力損耗;過大時會出現射膠無力;過於粗糙都會造成制件不滿。應適當設置流道的大小,主流道與分流道,澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。

  d.塑料模具的排氣不良.進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺杆的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣,必要時要開設排氣溝道或氣孔

 

  • 2018-09-15
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